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焦炉废气循环工艺

服务项目

焦炉废气循环工艺

产品名称

焦炉废气循环工艺

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产品描述

焦炉废气循环总体可实现以下五大优点:

一、节约回炉煤气

通过废气循环技术改造,高温废烟气代替部分常温空气进入焦炉开闭器,使混合后空气由25℃升至 80℃左右,可减少回炉煤气消耗量,实践证明,通过废气循环技术改造,可节约焦炉煤气 2~5%,年产 100 万吨焦炉技改后,每年可节约回炉煤气 900 万方,年经济效益约 450 万元。

二、降低 NOX 的生成量 , 减少投资,节约运行成本

通过废气循环改造,可以加长焦炉燃烧室火焰长度,降低燃烧室的最高温度点。由于焦炉的氮氧化物的生成主要属于温度热力型,因此可以使焦炉废气的氮氧化物含量降低 30% 左右。通过废气循环改造,还可减少焦炉外排废气总量,从而减少废气后续处理费用,包括余热锅炉、脱硫、脱硝等系统的设备投入和废气处理的物料消耗等。年产 100 万吨焦炉技改后,回炉废气循环量可达到 20% 约 10 万方。仅对于后续 SCR 脱硝系统,按照氮氧化物降低 150mg 计算,可节约 20%氨水约 500 吨,年经济效益约 30 万元。

三、减少焦炭烧损,提高焦炭产率

通过废气循环改造,可以提高焦炉的高向加热能力,使焦炉炭化室的温度更加均匀,减小了炭化室高低温度差异,使焦炭受热更加均匀,减少局部高温,从而焦炭烧损可降低约0.2%~0.5%。年产 100 万吨焦炉技改后,可以减少焦炭烧损约 3000 吨,年经济效益约 600 万元。

四、提高焦炉废气温度,由低温脱硝变为常温脱硝

通过废气循环改造,焦炉废气温度可提高 20~40℃,使焦炉废气温度达到 280℃以上。既可减少废气加热炉煤气消耗,又可由原来的低温脱硝变为常温脱硝。通过实现焦炉常温脱硝,既可减少脱硝催化剂的资金费用,又可提高脱硝催化剂的寿命和使用活性。年产 100 万吨焦炉技改后,按照脱硝催化剂用量在 80m³ 左右,脱硝催化剂年运行费用可以减少约 70 万元。

五、稳定加热温度,提高化产品回收率

通过废气循环改造,提高焦炉的高向加热能力,使焦炉炭化室温度更加均匀和稳定,可以避免局部温度过高导致化产品烧损,从而提高化产品的回收率。废气循环技术改造同时采用 DCS 控制系统,系统运行和控制更加可靠,调节更加便捷,使用效果非常显著。预计年产 100 万吨捣固焦炉通过此项技术改造,每年可实现节能增效约 1150 万元。

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