烟气脱硫

双碱法烟气脱硫是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收SO2后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶及结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用Ca(OH)2进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。

一、双碱法脱硫基本原理

双碱法烟气脱硫主要反应为烟气中的SO₂先溶解于吸收液中，然后离解成H⁺和HSO^-₃，使用NaOH溶液吸收烟气中的SO₂，生成HSO₃^-、SO₃^2-与SO₄^2-，反应方程式如下：

1.脱硫反应式为

2NaOH+ SO₂ — Na₂SO₃+ H₂O                                                 

Na₂SO₃+ SO₂+H₂O — 2NaHSO₃

2.氧化过程（副反应）反应式为

2Na₂SO₃+O₂— Na₂SO₄

2NaHSO₃+O₂—2NaHSO₄

3.再生过程反应式为

Na₂SO₃+ Ca(OH)₂ —2NaOH+CaSO₃

Ca(OH)₂+2NaHSO₃—Na₂SO₃+CaSO₃﹒1/2H₂O+ 3/2H₂O

4.氧化过程反应式为

CaSO₃+1/2O₂—CaSO₄

钠钙双碱法脱硫工艺以石灰浆液作为主脱硫剂，钠碱只需少量补充添加。由于在吸收过程中以钠碱为吸收液，所以脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。由于钠碱吸收液和二氧化硫反应的速率比钙碱快得多，所以能在较小的液气比条件下，达到较高的二氧化硫脱除率。

二、双碱法烟气脱硫工艺流程简述

经过脱硝、余热回收后的烟气经引风机进入烟气脱硫塔，烟气从脱硫塔底部进入脱硫塔内和脱硫塔喷淋层来的脱硫液逆流接触脱除烟气中的SO₂，脱硫后的合格烟气经脱硫塔上部除雾除尘器后自脱硫塔顶部烟囱排入大气。吸收SO₂后的脱硫液进入脱硫塔底部循环槽内，经塔外3台脱硫液循环泵再次打入脱硫塔上部喷淋层继续脱硫。生产中根据烟气量的大小和烟气中SO₂含量的高低及时调节循环泵的运行台数。

随着脱硫反应的不断进行，脱硫液中的副盐含量越来越多，从而导致脱硫液的脱硫效率会逐渐下降，因此需及时将脱硫副盐通过取出泵抽取出来送往脱硫液再生系统反应槽进行再生处理。在反应槽内，脱硫副盐Na₂SO₃、Na₂HSO₃和从浆液槽来的Ca(OH)₂反应生成NaOH和CaSO₃, NaOH清液由反应槽上部溢流至沉淀池进一步分离钙物质，经两级沉淀后的清液进入清液池，经清液泵返回脱硫塔底部循环槽内进入脱硫系统。

为保证再生反应充分进行，反应槽内加装搅拌装置，并通过氧化风机将空气鼓入反应槽内将再生反应生成的CaSO₃氧化成CaSO₄，CaSO₄和NaOH清液在反应槽内充分沉淀分离后经渣浆泵打入板框压滤机进行脱水处理。沉淀槽下部的CaSO₃和CaSO₄通过管道和渣浆泵相连接，定期打入板框压滤机。外购来的30%的NaOH碱液通过碱液泵打入碱液槽，再由碱液泵打入脱硫塔底部循环槽内进入脱硫系统。外购的粉状生石灰由石灰罐车打入石灰粉仓，在石灰粉仓下部设置浆液槽，在此生石灰和水反应生成Ca(OH)₂，由浆液泵打入再生系统反应槽。

三、双碱法烟气脱硫技术特点

1.用NaOH脱硫，循环水基本上是NaOH的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养。

2.吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用。

3.钠碱吸收液吸收二氧化硫反应速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在95%以上。

4.钙基置换，钠基再生循环，可提高石灰的利用率。

5.双碱法脱硫节能、节水、节省脱硫剂效果显著。实现“三高、二低、一小”特点。既脱硫效率高、可利用率高、可靠性高；投资成本低、运行费用低；占地面积小。

6.脱硫副产物便于综合利用。主要用途是用于制砖、生产建材产品和水泥缓凝剂。脱硫副产物综合利用，不仅可以增加效益、减低运行费用，而且可以减少脱硫副产物处置费用。

7.系统运行实现自动化，有效避免了人为操作带来的失误，减少了现场的操作人员。

8.技术进步快。近年来公司对双碱法工艺进行了深入的研究与不断改进，如增设烟气均布装置，塔内脱硫除尘效率大幅度提高，液气比进一步降低；氧化还原系统改造；高效除雾除尘器的改造和利用等。